“变形金刚”助我来试验

新萄京赌场手机版报2017-07-11
字号:

  随着后车厢向前平移,电抗器、电容分压器等组件向后平移并向上抬升,长10米高5米的“变形金刚”——“大黄蜂”(车载式变频串联谐振耐压系统)终于完成变形。超高压企业福山变电站500千伏交流场5052开关间隔电流互感器C相更换后的交流耐压试验正式开始。

  “318千伏,15分钟的老练试验结束,升压至592千伏。”

  “592千伏,1分钟,试验结束。”

  超高压企业修试中心工作负责人王竣号令准确清晰,试验按照步骤顺利完成。

  “有了‘大黄蜂’助力,相信这次滇西北直流工程的一次设备交接试验会很顺利的!”在现场指挥的修试中心主任孙勇信心十足。

  据了解,本次试验是超高压修试中心首次在现场应用这台“变形金刚”,而“变形金刚”的专业名字叫车载式变频串联谐振耐压系统。

  “现场试验,最费时费力的就是组装设备。特别是耐压试验,往往需要耗费大半天组装,而真正试验可能不到半个小时。如果遇到下雨,则时间耗费会更多。”作为超高压企业三级技能专家,耐压系统项目的主要牵头人王竣从事现场试验工作已有近10年。他表示,“现场试验时间紧,设备要求质量又高,两头一挤压,只能向科技要时间。”

  这种契机下“大黄蜂”应运而生。据悉,车载式变频串联谐振耐压系统是修试中心专门为交直流一次设备的交流耐压试验而规划设计,可覆盖断路器、隔离开关、CT、PT、GIS、GIL等一次设备的交流耐压试验。

  “这个‘大黄蜂’不是一蹴而就的,在车厢内部空间狭小的情况下,大家反复研究才想到把车厢尾板作为支撑,将电抗器等组件向后平移到车厢外面并进行抬升的好点子,这样才保证了电抗器等组件与车厢的安全距离。”据王竣先容,研发人员将变频电源、励磁变压器、电抗器、电容分压器、补偿电容等组件集成于运载车辆,通过液压系统实现设备组装的完全自动化。

  “大黄蜂绝对是现场试验利器。”王竣算了一笔时间账。按照常规试验方式,仪器在仓库装车需要0.5天,仪器在现场组装需要0.6天,试验结束后仪器的拆卸以及装车又需要0.8天,最后将仪器运输至仓库并卸下需要0.5天,保守估计这是6个工作人员3天的工作量,额外还需要吊车等特种作业设备以及专业操作人员的配合,耗时耗力。有了“大黄蜂”的现场使用,只需将车辆行驶到现场指定位置,2个熟练操作的试验人员4个小时就可以完成所有的试验工作,完全避免了繁琐的仪器装车、卸车工作,又节省了仪器现场组装的时间。从原来的6人3天到现在的2人4个小时,减少了应急抢修的时间,大程度地降低了停电检修的时间成本和经济成本。

  据了解,车载式变频串联谐振耐压系统也是超高压修试中心现场试验精益化管理的重要举措:在修试中心主导规划设计、供应商制造的模式下,该中心后续将继续扩充现场的“变形金刚”队伍,引入车载式变压器长时耐压和局放测量试验系统、车载式雷电冲击试验系统等现场试验利器,逐步推进现场试验的系统化延伸,进一步深化现场试验精益化管理,实现现场试验工作的降本增效。

  (袁湘湘 潘志城)

XML 地图 | Sitemap 地图